Muodostaminen
Kumitelan muovaus on pääasiassa kumin päällystämistä metalliytimeen, mukaan lukien käärintämenetelmä, suulakepuristusmenetelmä, muovausmenetelmä, ruiskupainemenetelmä ja ruiskutusmenetelmä.Tällä hetkellä tärkeimmät kotimaiset tuotteet ovat mekaaninen tai manuaalinen liimaus ja muovaus, ja useimmat ulkomaat ovat toteuttaneet mekaanisen automaation.Suuret ja keskikokoiset kumirullat valmistetaan pohjimmiltaan profiloimalla suulakepuristamalla, jatkuvalla liimausmuovauksella ekstrudoidulla kalvolla tai jatkuvalla kelausmuovauksella ekstrudointinauhalla.Samaan aikaan muovausprosessissa määrityksiä, mittoja ja ulkonäön muotoa ohjataan automaattisesti mikrotietokoneella, ja osa niistä voidaan myös muovata suorakulmaisen suulakepuristimen ja erikoismuotoisen suulakepuristuksen menetelmällä.
Edellä mainittu muovausmenetelmä ei voi vain vähentää työvoiman intensiteettiä, vaan myös poistaa mahdolliset kuplat.Jotta kumitelan muodonmuutoksia estetään vulkanoinnin aikana ja kuplien ja sienien muodostumisen estämiseksi, erityisesti käärintämenetelmällä muovatussa kumitelassa, on ulkona käytettävä joustavaa paineistusmenetelmää.Yleensä kumirullan ulkopinta kääritään ja kiedotaan useilla kerroksilla puuvillakangasta tai nailonkangasta ja sitten kiinnitetään ja paineistetaan teräslangalla tai kuituköydellä.Vaikka tämä prosessi on jo koneistettu, side on poistettava vulkanoinnin jälkeen "umpisuolen" prosessin muodostamiseksi, mikä vaikeuttaa valmistusprosessia.Lisäksi sidekankaan ja kelausköyden käyttö on erittäin rajallista ja kulutus on suuri.jätettä.
Pienille ja mikrokumiteloille voidaan käyttää erilaisia tuotantoprosesseja, kuten manuaalinen paikkaus, suulakepuristus, ruiskutuspaine, ruiskutus ja kaataminen.Tuotannon tehokkuuden parantamiseksi käytetään nyt useimpia muovausmenetelmiä, ja tarkkuus on paljon suurempi kuin ei-muovausmenetelmällä.Ruiskutuspaine, kiinteän kumin ruiskutus ja nestemäisen kumin kaataminen ovat nousseet tärkeimmiksi tuotantomenetelmiksi.
Vulkanointi
Tällä hetkellä suurten ja keskikokoisten kumitelojen vulkanointimenetelmä on edelleen vulkanointisäiliön vulkanointi.Vaikka joustavaa paineistustapaa on muutettu, se ei silti irtoa kuljetuksen, noston ja purkamisen raskaasta työtaakasta.Vulkanointilämmönlähteessä on kolme lämmitystapaa: höyry, kuuma ilma ja kuuma vesi, ja päävirta on edelleen höyry.Kumirullat, joilla on erityisiä vaatimuksia metalliytimen kosketuksesta vesihöyryyn, ottavat käyttöön epäsuoran höyryvulkanoinnin, ja aikaa pidennetään 1-2 kertaa.Sitä käytetään yleensä kumiteloille, joissa on ontot rautaytimet.Erikoiskumiteloille, joita ei voida vulkanoida vulkanointisäiliöllä, käytetään joskus kuumaa vettä vulkanointiin, mutta vesien saastumisen käsittely on ratkaistava.
Jotta kumi- ja metalliydin ei delaminoituisi kumirullan ja kumiytimen välisen lämmönjohtavuuseron erilaisen kutistumisen vuoksi, vulkanointi käyttää yleensä hidasta lämmitys- ja paineenlisäysmenetelmää, ja vulkanointiaika on paljon. pidempi kuin itse kumin vaatima vulkanointiaika..Tasaisen vulkanoinnin saavuttamiseksi sisä- ja ulkopuolelta sekä metalliytimen ja kumin lämmönjohtavuuden tekemiseksi samankaltaiseksi, suuri kumirulla pysyy säiliössä 24-48 tuntia, mikä on noin 30-50 kertaa normaali kumin vulkanointiaika. .
Pienet ja mikrokumirullat muunnetaan nyt enimmäkseen levyvulkanointipuristinmuovausvulkanointiin, mikä muuttaa kokonaan kumitelojen perinteisen vulkanointimenetelmän.Viime vuosina muottien asentamiseen ja tyhjiövulkanointiin on käytetty ruiskuvalukoneita, ja muotit voidaan avata ja sulkea automaattisesti.Mekanisointi- ja automaatioaste on parantunut huomattavasti, ja vulkanointiaika on lyhyt, tuotannon tehokkuus on korkea ja tuotteen laatu on hyvä.Varsinkin kumin ruiskupuristusvulkanointikonetta käytettäessä kaksi muovaus- ja vulkanointiprosessia yhdistetään yhdeksi ja aikaa voidaan lyhentää 2-4 minuuttiin, josta on tullut tärkeä suunta kumitelatuotannon kehitykselle.
Tällä hetkellä nestemäinen kumi, jota edustaa polyuretaanielastomeeri (PUR), on kehittynyt nopeasti kumitelojen valmistuksessa ja avannut sille uudenlaisen materiaalin ja prosessin vallankumouksen.Se käyttää kaatomuotoa päästäkseen eroon monimutkaisista muovausoperaatioista ja tilaa vievistä vulkanointilaitteista, mikä yksinkertaistaa huomattavasti kumitelojen tuotantoprosessia.Suurin ongelma on kuitenkin se, että muotteja on käytettävä.Suurien kumitelojen, erityisesti yksittäisten tuotteiden, tuotantokustannukset nousevat huomattavasti, mikä tuo suuria vaikeuksia edistämiseen ja käyttöön.
Tämän ongelman ratkaisemiseksi on viime vuosina ilmaantunut uusi PUR-kumitelaprosessi ilman muottivalmistusta.Se käyttää raaka-aineina polyoksipropeenieetteripolyolia (TDIOL), polytetrahydrofuraanieetteripolyolia (PIMG) ja difenyylimetaanidi-isosyanaattia (MDl).Se reagoi nopeasti sekoituksen ja sekoittamisen jälkeen, ja se kaadetaan kvantitatiivisesti hitaasti pyörivän kumirullan metalliytimeen., Se toteutetaan askel askeleelta kaatamalla ja kovetettaessa, ja lopuksi muodostetaan kumitela.Tämä prosessi ei ole vain lyhyt prosessi, korkea mekanisaatio ja automaatio, mutta se myös eliminoi tilaa vievien muottien tarpeen.Se voi valmistaa erityyppisiä ja -kokoisia kumirullia halutessaan, mikä vähentää huomattavasti kustannuksia.Siitä on tullut PUR-kumitelojen tärkein kehityssuunta.
Lisäksi toimistoautomaatiolaitteiden valmistuksessa nestemäisellä silikonikumilla käytettävät mikrohienokumirullat kehittyvät nopeasti kaikkialla maailmassa.Ne on jaettu kahteen luokkaan: lämpökovetus (LTV) ja huonelämpötilakovetus (RTV).Käytetty laitteisto eroaa myös yllä olevasta PUR:sta muodostaen toisenlaisen valumuodon.Tässä kriittisin kysymys on, miten kumiyhdisteen viskositeettia ohjataan ja vähennetään niin, että se pystyy ylläpitämään tietyn paineen ja ekstruusionopeuden.
Postitusaika: 7.7.2021
