Muodostuminen
Kumirullan muovaus on pääasiassa pinnoitteen kumin liittäminen metalliohjelmaan, mukaan lukien kääremenetelmä, suulakepuristusmenetelmä, muovausmenetelmä, injektiopainomenetelmä ja injektiomenetelmä. Tällä hetkellä tärkeimmät kotitaloustuotteet ovat mekaanisia tai manuaalisia liitoksia ja muovauksia, ja useimmat ulkomaiset maat ovat toteuttaneet mekaanisen automaation. Suuret ja keskisuuret kumirullat valmistetaan periaatteessa profiloimalla suulakepuristus, jatkuva lipullinen muovaus suulakepuristetulla kalvolla tai jatkuvalla käämitysmuovauksella suulakepuristamalla nauhaa. Samanaikaisesti muovausprosessissa mikrotietokone ohjaa automaattisesti eritelmiä, mittoja ja ulkonäkömuotoa, ja jotkut voidaan myös muovata oikean kulman suulakepuristimen ja erityismuotoisen suulakepuristuksen menetelmällä.
Edellä mainittu muovausmenetelmä ei voi vain vähentää työvoiman voimakkuutta, vaan myös poistaa mahdolliset kuplat. Kumirullan muodonmuutoksen estämiseksi vulkanoinnin aikana ja kuplien ja sienien muodostumisen estämiseksi, etenkin kääremenetelmällä valettuun kumirullalle, ulkopuolelle on käytettävä joustavaa paineistoimenetelmää. Yleensä kumirullan ulkopinta kääritään ja haavoitetaan useilla puuvillakankaalla olevilla kerroksilla tai nylonkankaalla, ja sitten kiinnitetään ja painetaan teräslanka tai kuituköysi. Vaikka tämä prosessi on jo mekanisoitu, sidos on poistettava vulkanoinnin jälkeen "vatsan" prosessin muodostamiseksi, mikä vaikeuttaa valmistusprosessia. Lisäksi kastikkaan ja käämitysköyksen käyttö on erittäin rajoitettua ja kulutus on suuri. tuhlaa.
Pienille ja mikrokumirullalle voidaan käyttää erilaisia tuotantoprosesseja, kuten manuaalista laastaria, suulakepuristuksen pesimistä, injektiopainetta, injektiota ja kaatamista. Tuotantotehokkuuden parantamiseksi suurin osa muovausmenetelmistä käytetään nyt, ja tarkkuus on paljon korkeampi kuin ei-mullistusmenetelmällä. Injektiopaineesta, kiinteän kumin injektiosta ja nestemäisen kumin kaatamisesta on tullut tärkeimmät tuotantomenetelmät.
Vulkanointi
Tällä hetkellä suurten ja keskisuurten kumirullien vulkanisointimenetelmä on edelleen vulkanisointia säiliön vulkanointi. Vaikka joustava paineistotila on muutettu, se ei silti hajoa raskaasta työvoiman taakasta, nostamisesta ja purkamisesta. Vulkanisaatiolämpölähteellä on kolme lämmitysmenetelmää: höyryä, kuumaa ilmaa ja kuumaa vettä, ja valtavirta on edelleen höyry. Kumirullat, joilla on erityisvaatimukset, johtuvat metallikorun kosketuksista vesihöyryn kanssa, omaksuvat epäsuoran höyryn vulkanoinnin, ja aikaa pidennetään 1-2 kertaa. Sitä käytetään yleensä kumirullissa, joissa on ontot rautaydin. Erityisiä kumirullia, joita ei voida vulkanoida vulkanoisoimalla, kuumaa vettä käytetään joskus vulkanoitumiseen, mutta veden pilaantumisen käsittely on ratkaistava.
Kumin ja metallin ytimen estämiseksi kumitelan ja kumisydämen välisen lämmönjohtavuuseron erilaisen kutistumisen vuoksi vulkanisaatio käyttää yleensä hitaasti lämmitys- ja paineen lisäämismenetelmää, ja vulkanaation aika on paljon pidempi kuin itse kumin vaadittava vulkanisaatioaika. . Yhdenmukaisen vulkanoinnin saavuttamiseksi sisä- ja ulkopuolelle sekä metallimen ytimen ja kumin lämmönjohtavuuden saamiseksi suuri kumirulla pysyy säiliössä 24 - 48 tunnin ajan, mikä on noin 30-50 kertaa normaali kumi vulkanisaatioaika.
Pienet ja mikrokumirullat muutetaan nyt enimmäkseen levyksi vulkanoittavaksi puristusmuovan vulkanisaatioksi, muuttaen kokonaan perinteistä kumikelujen vulkanisointimenetelmää. Viime vuosina injektiomuovauskoneita on käytetty muottien ja tyhjiö vulkanoinnin asentamiseen, ja muotit voidaan avata ja sulkea automaattisesti. Mekanisointi- ja automaatioastetta on parannettu huomattavasti, ja vulkanaatioaika on lyhyt, tuotannon tehokkuus on korkea ja tuotteen laatu on hyvä. Varsinkin kun käytetään kumi -injektiomuovausta vulkaanisoiva kone, muovaus- ja vulkanointiprosessit yhdistetään yhdeksi, ja aika voidaan lyhentää 2 - 4 minuuttiin, josta on tullut tärkeä suunta kumirullan tuotannon kehittämiselle.
Tällä hetkellä polyuretaanielastomeerin (PUR) edustama nestemäinen kumi on kehittynyt nopeasti kumirullien tuotannossa ja avannut sille uuden tavan materiaali- ja prosessivallankumouksen. Se ottaa käyttöön kaatamuodon päästäkseen eroon monimutkaisista muovaustoimista ja tilaa vievistä vulkanointilaitteista, yksinkertaistaen huomattavasti kumirullien tuotantoprosessia. Suurin ongelma on kuitenkin, että muotteja on käytettävä. Suurille kumirullille, etenkin yksittäisille tuotteille, tuotantokustannukset nousevat huomattavasti, mikä tuo suuria vaikeuksia mainostamiseen ja käyttöön.
Tämän ongelman ratkaisemiseksi on ilmestynyt uusi PUR -kumirullan prosessi ilman homeenvalmistusta. Se käyttää polyoksipropeenieetteripolyolia (TDIOL), polytetrahydrofuraanieetteripolyolia (PIMG) ja difenyylimetaani -diisosyanaattia (MDL) raaka -aineina. Se reagoi nopeasti sekoittamisen ja sekoittamisen jälkeen, ja se kaadetaan kvantitatiivisesti hitaasti pyörivään kumirullan metallikorjaan. , Se toteutetaan askel askeleelta kaatamalla ja kovettaessa, ja lopulta kumirulla muodostuu. Tämä prosessi ei ole vain lyhyt prosessissa, korkeamuotoilu ja automatisointi, vaan myös eliminoi isojen muottien tarpeen. Se voi tuottaa eri määritelmiä ja kokoisia kumirullia tahdon mukaan, mikä vähentää huomattavasti kustannuksia. Siitä on tullut PUR -kumirullien tärkein kehityssuunta.
Lisäksi nestemäisellä silikonikumilla käytetyt mikrokumikumirullat kehittyvät nopeasti ympäri maailmaa. Ne on jaettu kahteen luokkaan: lämmityskovetus (LTV) ja huoneenlämpöinen kovetus (RTV). Käytetyt laitteet eroavat myös yllä olevasta PUR: sta, muodostaen toisen tyyppisen valukon. Tässä kriittisvin kysymys on, kuinka hallita ja vähentää kumiyhdisteen viskositeettia, jotta se voi ylläpitää tiettyä paine- ja suulakepuristuksen nopeutta.
Viestin aika: heinäkuu-07-2021
