Kumituoteteollisuudessa kumirulla on erikoistuote. Sillä on laaja käyttöalue, erilaiset tekniset vaatimukset kumille ja monimutkainen käyttöympäristö. Käsittelyn kannalta se on paksu tuote, eikä kumissa saa olla huokosia, epäpuhtauksia tai vikoja. Lisäksi tuotteet on liitettävä teräsakseliin, joten liiman tarttuminen akselin ytimeen on myös erittäin tärkeää. Nykyään kehittyneempi ja kypsämpi kumirullan tuotantoprosessi on käämitys. Yrityksemme on kehittänyt joukon edistyneitä erikoiskäämitysmuovauslaitteita. Kumirullan käämitysmuovausprosessin edistyminen ja edut ovat seuraavat.
1. Työvoiman intensiteetin vähentäminen ja työn tuottavuuden lisääminen. Perinteisessä prosessissa kumimateriaali puristetaan ensin tableteiksi avoimessa myllyssä ja sitten päällystetään ne akselin ytimelle. Neljä Φ80 × 1000 -spesifikaatiolla varustettua kumitelaa tuottavat keskimäärin 20 kappaletta vuorossa, ja kelausprosessi syötöstä kumitelan muovaukseen sisältää jatkuvaa lämpötilan säätöä, paineistusta ja poistoa, ja sitten tiheä kumi puretaan korkeassa lämpötilassa ja paineessa ja kelataan suoraan. Vaadittujen työkappaleiden osalta koko prosessiin tarvitaan vain kaksi ihmistä tietokoneen käyttämiseen, ja kolme ihmistä voi tuottaa 70–90 kappaletta kumiteloja samoilla spesifikaatioilla kuin edellä mainitut.
2. Valmiiden tuotteiden kelpuutusaste on jopa 100 %. Liimausjärjestelmästä purkautuva liima on tiivistä ja kuplatonta, ja muovaus ja kelaus suoritetaan tasaisen ulkoisen voiman vaikutuksesta. Siksi liiman ja akselin ytimen välinen affiniteetti on paljon suurempi kuin muilla prosesseilla, ja valmiiden tuotteiden kelpuutusaste voi olla jopa 100 %.
3. Vähennä materiaalinkulutusta ja lyhennä tuotantoprosesseja Perinteisessä tuotantoprosessissa kumirulla on vulkanoitava vedellä. Kun kumimateriaalin kovuus on yli 80 astetta, se on käärittävä rautalankaan. Käämitystekniikan käyttö voi vähentää tätä kustannus- ja työvoimaosuutta. Pelkästään tämä voi säästää yli 100 000 yuania lankakustannuksissa.
Julkaisun aika: 10.11.2020
